Твърде много дефекти, твърде малко време? Как Lean Six Sigma намалява преработката в производството

Основни точки

• Lean Six Sigma съчетава намаляване на отпадъците и подобрение на процесите чрез данни за намаляване на преработките.
• Премахването на отпадъците и намаляване на вариацията с Lean Six Sigma подобрява скоростта и последователността в производствените процеси.
• Успехът с Lean Six Sigma не е само въпрос на използване на инструментите, а и на възприемане на основните принципи като движеща сила във фирмената култура.

За съвременното производство, ефективността и прецизността са само част от уравнението, когато става въпрос за печалба. Въпреки технологично напредналите производствени среди, дефектите и преработките остават сериозен проблем. Те могат да намалят маржовете на печалба, да забавят доставките и да подкопават доверието на клиентите. Затова производителите се питат как могат да максимизират възможностите в своите процеси.

Lean Six Sigma е сливане на фокуса на Lean върху намаляване на отпадъците и подхода на Six Sigma, базиран на данни за контрол на процесите. Това е критична и съществена рамка за правене на производството ефективно, като се използват максимално наличните ресурси. Днес ще разгледаме някои от практическите причини, поради които вашата организация може да поиска да премине към Lean Six Sigma.

Цената на преработките

Преработките представляват не просто неудобство, а значителен разход на персонал и финансови ресурси. Лошото качество може да изяде значителен дял от годишните приходи на всяка организация, с оценки, които го поставят до 20%. Всеки дефект трябва да бъде коригиран в производството, което добавя непланирана трудова заетост, материални отпадъци и нарушения в графика. Преработките също така продължават да усложняват неефективността, тъй като квалифицирани работници се откъсват от добавящи стойност задачи за корекции, което се задълбочава по производствената линия.

Свързаните с преработките разходи често се скриват в оперативните разходи на финансовите отчети на организацията. Може да се наложи извънредни заплати, ускорени доставки или дори увеличени инспекции за контрол на качеството. Това създава фабрика в рамките на фабрика, тъй като преработките продължават да поглъщат огромни количества ресурси, без да подобряват пропускателната способност или да повишават удовлетворението на клиентите. Затова става важно да се адресират преработките, което изисква повече от по-изчерпателни мерки за контрол на качеството. За да извлечете максимума от производствения си процес, е необходима фундаментална, системна промяна на процесното ниво.

Премахване на отпадъците в източника

Lean се фокусира върху премахването на седем форми на отпадъци: дефекти, свръхпроизводство, неоползотворен талант, чакане, транспорт и движение. От изброените отпадъци, дефектите са най-видими и същевременно най-скъпи. Методи като Kaizen (непрекъснато подобрение), Poka-Yoke (предпазване от грешки) и Jidoka (автоматизация с човешко докосване) директно целят причините за преработките чрез разработване на стандартизация и ранно откриване на дефекти.

Например, прилагането на прости устройства Poka-Yoke, или механизми, които предотвратяват неправилно сглобяване или поставяне на компоненти, значително намалява количеството преработки надолу по веригата. Освен това, Value Stream Mapping позволява на организацията да визуализира целия производствен процес, като обръща внимание на затрудненията, излишните стъпки и други съображения, които могат да скрият истинските източници на грешки и дефекти.

Намаляване на вариацията и увеличаване на последователността

Докато Lean се стреми да елиминира отпадъците, Six Sigma се фокусира повече върху последователността в производството. Това се постига чрез минимизиране на вариацията в процесите, което на свой ред намалява вероятността от възникване на дефекти. Данните са в основата на метода на Six Sigma, често подпомаган от рамката DMAIC. DMAIC, или Define, Measure, Analyze, Improve и Control, позволява на екипите да открият източника на дефекти в техния произход. Освен това, DMAIC позволява на всеки екип да анализира по-задълбочено представянето на процеса, често в термини на дефекти на милион възможности (DPMO). Оттам нататък могат да се приложат трайни мерки за контрол, които предотвратяват повторното възникване на тези дефекти.

За друг прост пример, анализът на коренните причини, използващ диаграмите на Ishikawa или анализа на отказите и ефектите (FMEA) на Six Sigma, позволява на производителите да преминат отвъд повърхностните корекции и да се фокусират върху работата, която има значение на системно ниво. Тези инструменти превръщат интуицията в прозрения, базирани на данни, което само спомага да се гарантира, че корекциите са целенасочени и измерими за бъдещи проекти за подобряване на процесите.

Lean Six Sigma в практика

Използването на Lean Six Sigma предоставя цялостен начин за намаляване на преработките и премахване на дефектите. Lean спомага за ускоряване на процесите чрез елиминиране на отпадъците, а Six Sigma гарантира стабилност и последователност на процесите. Когато се използват заедно, това позволява на организациите да направят качеството централен фокус в производството, вместо да се опитват да коригират проблемите, когато те възникнат.

Обмислете за момент аерокосмическата индустрия. Lean Six Sigma се използва интензивно от години, помагайки за увеличаване на прецизността и значително намаляване на дефектите. DMAIC проекти, фокусирани върху намаляване на вариацията на въртящия момент при инсталиране на крепежни елементи, например, се комбинират с редизайни на Lean, които позволяват прецизност и поток. Това само спомага да се намалят разходите за преработки и да се подобри общата надеждност при спазване на наложените от клиентите крайни срокове.

Автомобилната индустрия показва подобни приложения на Lean Six Sigma с подобни нива на успех. Стандартизираната работа е ключова, особено когато се разглеждат международните операции на някои производители. Статистическият контрол на процесите е ключов фактор тук, тъй като спомага за намаляване на процента на преработка на заварки. Правилната употреба на такова мощно средство може да доведе до спестяване на стотици хиляди долари годишно за автомобилен производител чрез прости корекции на това, което е и не е приемливо преди изпращане.

Културна промяна и непрекъснато подобрение

Едно от големите погрешни схващания относно Lean Six Sigma е, че това е просто набор от инструменти или подходи. Lean Six Sigma предоставя тези инструменти, но те стигат до определено ниво без някои корекции във фирмената култура. Под Lean Six Sigma вашите предни служители трябва да могат да разпознават дефекти и да имат правомощия да спират производството, ако е необходимо. Освен това, редовни Kaizen събития помагат за насърчаване на култура, центрирана около непрекъснатото подобрение. Вие не се стремите просто да елиминирате дефектите, а да ги направите част от рутинните ежедневни операции. Вие изграждате по-добро бъдеще, което е съсредоточено върху постепенни, постепенни промени, а не на случайни инициативи, когато нещата се объркат.

Готови ли сте да започнете работната си седмица правилно? Може да искате да разгледате по-отблизо как Kanban може да бъде използван за драстични подобрения в производителността. Kanban е средство за визуално управление на работата, което често е подпомогнато от ограничаване на текущите елементи в процеса. Когато е правилно използван, имате средствата да видите как производителността се увеличава, докато умората на служителите намалява.

Освен това, може да искате да научите как Lean помага на организациите да получат конкурентно предимство, когато става въпрос за цикъла на разработка на продукти. Фокусът на Lean върху намаляване на отпадъците само спомага за подобряване на скоростта и ефективността на разработката на продукти, което е абсолютно необходимо, когато се разглежда темпото на настоящите производствени изисквания.

Заключение

Преработките не са просто знак за лошо качество, а по-скоро знак за неефективност в сърцевината на всеки процес. Lean Six Sigma предлага структурирана, базирана на данни методология за адресиране на тези неефективности, като ви дава скоростта на Lean и прецизността на Six Sigma. Вие не само получавате по-малко дефекти и по-ниски оперативни разходи, но и развивате по-устойчива организация, способна да поддържа дългосрочно съвършенство.

Съвременното производство изисква скорост и прецизност, особено когато се сблъсква с конкуренцията. Организациите, които ефективно използват Lean Six Sigma, не само намаляват преработките, но и дефинират какво представлява производственото съвършенство.